La méthode HAZOP est un outil formalisé, systémique et semi-empirique utilisé et développé depuis quarante ans pour analyser les risques poten­tiels associés à l’exploitation d’une installation industrielle.

Inventée en 1965 en Grande-Bretagne par la société ICI (Imperial chemical industries), elle était conçue comme une technique et s’adressait particuliè­rement à la phase d’ingénierie de détail de nouvelles installations chimiques ou pétrochimiques. Elle innovait par rapport aux pratiques des codes de construction et des revues sécurité sur schémas employées à l’époque par les sociétés d’ingénierie, toutes basées sur l’analyse d’évènements passés. Son originalité résidait dans son approche a priori des dangers et des dysfonction­nements d’une installation par l’étude systématique des déviations des paramètres gouvernant le procédé à analyser.

Cette technique s’est développée hors des limites de la société ICI, au sein de l’industrie chimique et pétrochimique après l’explosion catastrophique, en 1974, d’un nuage de 40 tonnes de cyclohexane à Flixborough en Grande-Bretagne qui fit 28 morts et 89 blessés. De simple technique, la méthode HAZOP est devenue une pratique d’identification des dangers et des problèmes d’exploitabilité, adoptée par de nombreuses industries « à risques », en particulier, l’industrie pétrolière caractérisée par des dangers similaires à ceux de l’industrie chimique ou pétrochimique, mais aussi dans des industries où les dangers sont d’une autre nature, comme ceux rencontrés dans le nucléaire, l’alimentaire et les transports.

1. Présentation de la méthode

La gestion des risques est une exigence incontournable dans nos sociétés industrielles modernes pour lesquelles l’accident majeur est devenu inacceptable. En entreprise, l’importance de la sécurité n’est plus à démontrer. Le moyen le mieux adapté pour maîtriser les risques d’accident est la sûreté de fonctionnement (SdF), laquelle est un ensemble de méthodes et de concepts.

La méthode HAZOP (Hazard and operability studies) s’inscrit dans la SdF en proposant une démarche d’amélioration de la sécurité et des procédés d’un système (installation industrielle en projet ou existante). Elle est traduite en français dans la norme CEI 61882.

C’est un examen structuré, en profondeur, rigoureux, systéma¬tique, participatif, de type inductif, d’identification des dangers et des dysfonctionnements d’un système, mais qui ne propose pas de solution. Pour ce faire, le système « siège du danger » est modélisé et analysé pour définir comment son fonctionnement peut conduire à des dérives par rapport à l’intention de son concepteur.

■ La méthode est particulièrement adaptée aux systèmes complexes de type thermo-hydrauliques, rencontrés sur des sites industriels mettant en jeu des produits ou/et des procédés dange¬reux, et entraînant des conséquences immédiates graves pour le personnel, la population, les biens et l’environnement. Son domaine d’application comprend les procédés et les processus dans des secteurs aussi divers que la chimie, la pétrochimie (son application originelle), le pétrole, l’hydraulique, le nucléaire, l’industrie alimentaire et les transports.

■ Sa mise en œuvre nécessite la constitution d’un groupe de travail rassemblant autour d’un animateur, garant de la méthode, une équipe pluridisciplinaire ayant une connaissance approfondie de l’installation décrite sur des plans détaillés. La méthode consiste à décomposer le système considéré en sous-ensembles, appelés « nœuds », puis à l’aide de mots clés, ou mots guides, spécifiques à la méthode, faire varier les paramètres du système par rapport à ses points de consignes, appelées « intentions du procédé ».

• On obtient ainsi une déviation dont l’équipe examinera les causes possibles et en déduira leurs conséquences potentielles pour l’ensemble du système, d’où l’emploi fréquent d’« analyse des déviations » pour caractériser la méthode HAZOP.
  L’équipe se concentre alors sur les déviations conduisant à des risques potentiels pour la sécurité des personnes, des biens et de l’environnement. Elle examine et définit ensuite les actions recommandées pour éliminer, en priorité, la cause et/ou éliminer ou atténuer les conséquences.
• L’analyse des déviations fait l’objet d’un enregistrement sous forme de tableaux des déviations, base indispensable pour la mise en place ultérieure des actions recommandées par le groupe de travail.

■ Dans le cas de risques majeurs, la réglementation des sites industriels classés SEVESO impose une évaluation du risque. La méthode HAZOP conventionnelle, telle que décrite plus haut, comporte alors une estimation a priori de la probabilité d’appari¬tion des déviations et de la gravité de leurs conséquences. On obtient une estimation semi-quantitative du risque, se poursuivant par une évaluation permettant de définir l’acceptabilité ou non du risque. On qualifie alors la méthode HAZOP de « probabiliste » par rapport à l’approche originelle qualifiée de « déterministe ».

La méthode HAZOP est aujourd’hui, parmi la soixantaine de méthodes d’analyses de risques existantes, l’une des plus pratiquées dans le monde. Les autres méthodes, parmi les plus utilisées, sont :

– l’Analyse préliminaire de risques (APR) ;

– l’Analyse des modes de défaillance, de leurs effets (AMDE), et de leur criticité (AMDEC) ;

• l’Arbres de défaillances (AdD) ;
• la What-if.

Certaines de ces méthodes peuvent être complémentaires (l’APR se situe avant l’HAZOP), ou en concurrence entre elles. Un choix des méthodes s’impose donc avant de lancer une étude HAZOP.

2. Définition, objectifs et domaines d’application

■ Définition

La société Chemetics International Ltd., dans son guide à l’introduction de la méthode HAZOP retient la définition suivante.

Méthode HAZOP : « ...application d’un examen critique formel et systématique aux intentions du procédé et de l’ingénierie d’une installation neuve ou existante afin d’évaluer le potentiel de danger lié à la mauvaise utilisation, ou au mauvais fonctionnement, d’éléments d’équipement et leurs effets sur l’installation dans son ensemble... ».

■ Objectifs

L’objectif de la méthode HAZOP est, à l’origine, d’identifier les dysfonctionnements de nature technique et opératoire dont l’enchaînement peut conduire à des événements non souhaités. Il s’agit donc de déterminer, pour chaque sous-ensemble ou élément d’un système bien défini, les conséquences d’un fonctionnement hors du domaine d’utilisation pour lequel ce système a été conçu.

• La norme CEI 61882 définit les objectifs de la méthode HAZOP originelle, à savoir : 

- « ...identification des dangers potentiels dans le système. Le danger peut se limiter à la proximité immédiate du système ou étendre ses effets bien au-delà, comme dans le cas des dangers environnementaux... » ; 

- « ...identification des problèmes potentiels d’exploitabilité posés par le système et, en particulier, l’identification des causes, des perturbations du fonctionnement et des déviations dans la production susceptibles d’entraîner la fabrication de produits non conformes... ».

• Avec l’apparition de la Directive SEVESO II et des nouvelles exigences du ministère de l’Écologie et du développement durable (MEDD) en matière de prévention des risques industriels, la méthode HAZOP originelle s’avère insuffisante pour l’analyse des risques majeurs. Il faut lui adjoindre une phase d’évaluation du ris¬que. C’est ainsi que, de purement qualitative, la méthode HAZOP devient semi-quantitative, contribuant ainsi à améliorer la connaissance du risque et, de ce fait, la sécurité des installations.

• Les raisons qui vont conduire à engager une étude HAZOP sur une installation industrielle peuvent répondre à de multiples objec¬tifs qui sont en fait des exigences :

- satisfaire aux exigences de la politique « Hygiène-sécurité-environnement » (HSE) de l’entreprise propriétaire de l’installation ;

- satisfaire aux exigences de l’Administration : assurer la conformité avec la réglementation des Installations classées pour la protection de l’environnement (ICPE), les codes du travail et de l’environnement, la Directive SEVESO ; 

- établir les plans d’urgence : Plan d’opération interne (POI) pour les installations industrielles, Plan d’urgence interne (PUI) pour les installations nucléaires, tous deux établis sous la responsabilité de l’exploitant, et le Plan particulier d’intervention (PPI) et le Plan de prévention des risques technologiques (PPRT) établis sous l’autorité du Préfet ;

- renforcer la confiance des parties prenantes (stakeholders ) : populations, personnels, dirigeants, actionnaires, clients ;

- satisfaire aux exigences des assureurs qui vont devoir couvrir financièrement le risque résiduel.